En nuestra nota anterior, "¿Qué nivel de contención necesita tu laboratorio?", nuestros especialistas analizan cómo la clasificación de riesgos biológicos (Grupos 1 al 4) define las Medidas de Ingeniería de Contención necesarias para cada proceso. En dicho análisis, se establece que la bioseguridad se construye sobre dos pilares esenciales: la contención secundaria (diseño de infraestructura y manejo de aire) y la Contención Primaria, donde la elección de la Cabina de Seguridad Biológica (CSB) representa la barrera crítica para proteger simultáneamente al operador, la muestra y el entorno.

Dentro del estándar de la industria para los niveles de riesgo 2 y 3 —la Clase II— existe una confusión frecuente entre los tipos A2 y B2. A continuación, nuestros expertos desglosan sus diferencias técnicas para garantizar que su elección cumpla con la normativa y la seguridad operativa.

¿Cuando elegir una Cabina de Clase II?

A diferencia de la Clase I, las cabinas de Clase II utilizan un flujo laminar vertical con filtros HEPA y ULPA para crear un ambiente estéril sobre la superficie de trabajo. Son la tecnología de elección para el manejo de agentes de Riesgo Biológico 2 y 3, donde es vital prevenir la contaminación cruzada de la muestra y proteger al personal de los aerosoles.

El dilema de la recirculación: A2 vs. B2
La elección depende directamente de las sustancias que se manipulen:

Tipo A2:

Recircula aproximadamente el 70% del aire filtrado y evacua el 30% restante. Es el equipo más utilizado en microbiología general.
No debe usarse con vapores tóxicos o inflamables ya que los filtros HEPA o ULPA no retienen estos contaminantes. Las cabinas Clase II Tipo A2 no son aptas para el manejo de gases o vapores tóxicos, ya que recirculan aproximadamente el 70% del aire y los filtros HEPA o ULPA no retienen contaminantes gaseosos.

Tipo B2:

Se define por un 0% de recirculación. Todo el aire (el que entra y el que desciende) se filtra y se expulsa al 100% al exterior.
Las cabinas Clase II Tipo B2 se utilizan cuando es necesario manipular agentes biológicos junto con gases, vapores o sustancias químicas tóxicas, particularmente citotóxicos, ya que extraen el 100% del aire al exterior. Su instalación requiere la instalación de ducto y extractor externo.

Evolución normativa: ¿Por qué A1 y B1 quedaron atrás?

Bajo estándares actuales como el NSF/ANSI 49, la industria ha migrado hacia diseños que eliminan puntos ciegos de falla, por este motivo no ofrecemos equipos clasificados como A1 ni B1 a nuestros clientes.

Tipo A1: Poseían plenums* de presión positiva que, ante una falla en las juntas, podían permitir la fuga de aire contaminado directamente al laboratorio antes de ser filtrado.

Tipo B1: Su diseño híbrido (recircula el 30-40%) la hace extremadamente compleja de balancear mecánicamente y muy sensible a cualquier cambio de presión en la sala (como abrir una puerta), comprometiendo la estabilidad de la barrera de aire.

*Plenum: Un plénum es una cámara de aire cerrada a baja velocidad y con presión ligeramente positiva (superior a la exterior). Esta mayor presión favorece que el aire interior tienda a escapar, aumentando el riesgo de fugas y contaminación hacia áreas vecinas si el espacio no está perfectamente sellado.

El valor de la calificación y certificación técnica:

Cada equipo es testeado rigurosamente por el fabricante antes de su despacho, la normativa internacional y los protocolos de calidad exigen realizar una validación técnica in situ inmediatamente después de la entrega e instalación para asegurar que el transporte no haya afectado su integridad. Un equipo mal seleccionado o que no reciba el mantenimiento preventivo adecuado representa un riesgo crítico para el personal y el laboratorio.

Para garantizar una protección real, este proceso de calificación y certificación debe realizarse de forma periódica (mínimo una vez al año), luego de traslados o reparaciones mayores, basándose en el estándar NSF/ANSI 49 o los parámetros del fabricante.

El proceso de validación se estructura en las siguientes etapas técnicas:

- Inspección física y visual: Revisión del estado general de la estructura, integridad de conductos y el correcto funcionamiento de las alarmas operativas.

- Test de integridad de filtros HEPA/ULPA: Ensayo de escaneo con aerosoles para detectar fugas o roturas en el medio filtrante y sus sellos.

- Cuantificación de velocidades de aire: Se valida que el flujo de ingreso (inflow) mantenga la barrera frontal y que el flujo descendente (downflow) garantice la protección de la muestra.

- Ensayo de patrones de flujo (Test de humo): Visualización con humo para confirmar que el aire es laminar y unidireccional, descartando turbulencias peligrosas o escapes hacia el operador.

- Pruebas de seguridad complementarias: Medición de niveles de ruido (menor a 85 dB), intensidad de iluminación (mínimo 400-500 lux) y parámetros de seguridad eléctrica.

En Zelian, con más de 1.800 equipos de manejo de aire instalados, no solo proveemos tecnología; acompañamos su proceso desde el análisis de riesgo hasta la calificación de sus áreas críticas.

¿Está proyectando una nueva área de trabajo para agentes de riesgo biológico o químico, o necesitás renovar tu tecnología?

Dejá el manejo de aire en manos de especialistas.

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